Pemanfaatan Sumber Daya Alam

Dalam menggunakan sumber-sumber daya alam, PT Badak NGL
menerapkan konsep pembangunan berkelanjutan (sustainable
development) dengan memperhitungkan daya dukung lingkungan
dalam pemakaian air, tanah, udara, energi dan bahan baku gas dan
sebagainya. Sudah merupakan tanggung jawab Perusahaan untuk
menggunakan sumber-sumber daya alam yang tidak terbarukan
secara efisien dengan melakukan proses produksi dengan kinerja
terbaik dan merancang perbaikan sistem secara terus-menerus
untuk efisiensi yang terukur, serta sedapat mungkin melakukan
pendaur-ulangan material.

Pengelolaan Lingkungan
Pengelolaan lingkungan hidup berdasarkan rencana Pengelolaan
Lingkungan (RKL) sebagai bagian dari kajian AMDAL bertujuan untuk
mencegah dan meminimalkan kemungkinan dampak lingkungan
negatif, mengembangkan dampak positif serta memanfaatkan
sumber daya alam secara efisien. Melalui perumusan dampak
penting pada setiap tahap pembangunan dan pengoperasian,
diperoleh fokus pengelolaan pada komponen:

1. Meteorologi  dan Kualitas Udara (iklim, curah hujan, angin,
kualitas udara emisi, ambien).
2. Fisiografi (morfologi, topografi, geologi)
3. Hidrologi (cadangan air tanah, kuantitas & kualitas air, daerah
resapan)
4. Hidrooceanografi (arus, pasang surut, sedimentasi & abrasi,
batimeteri, kualitas air laut)
5. Ruang, Lahan & tanah (jenis, struktur, teskstur, kestabilan tanah,
tata ruang & peruntukan lahan)
6. Biologi (jenis flora dan fauna umum, jenis flora dan fauna yang
dilindungi)
7. Sosial dan Kesehatan (Demografi, Ekonomi, Budaya dan
Kesehatan Masyarakat)
Berdasarkan fokus pengelolaan tersebut di atas, PT Badak NGL
melaksanakan Pengelolaan  Lingkungan melalui 3 (tiga) pendekatan,
yaitu:
1. Pendekatan Teknologi yang meliputi unit-unit:
- Unit Pengelolaan Limbah Cair Domestik Perumahan (WWTP
#48).
- Unit Pengelolaan Limbah Cair Domestik Perkantoran
(Oxygester PSF).
- Unit Pengelolaan Limbah Cair Proses Kilang (WWTP #34).
- Unit Pengelolaan Limbah Cair Utilitas (Neutralizing Pit 1 &
Pit 2).
- Unit Pengelolaan Limbah Air Pendingin (Kanal Air
Pendingin).
- Incinerator Limbah B3 (Multipurposes Incinerator Area IX).
- Incinerator Limbah Infeksius (Medical Incinerator)
- Tempat penyimpanan Sementara Limbah B3 (TPS Area IX).
- Pengendalian Limbah Gas Emisi pada Flare, CO2 Vent
Stack, Boiler Stack.
- Rencana pengendalian keadaan darurat lingkungan darat,
perairan dan laut.
2. Pendekatan Ekonomi, meliputi:
- Penyerapan tenaga kerja penduduk lokal yang memenuhi
kualifikasi.
- Memberikan bantuan melalui program Community
Development.
3. Pendekatan Institusi, meliputi:
 Koordinasi dengan Kementerian Lingkungan Hidup, Badan
Lingkungan Hidup Provinsi Kalimantan Timur dan Kota Bontang,
Ditjen Migas dan lembaga lainnya.
Pengelolaan Limbah
Timbulan limbah dari aktivitas perusahaan diinventarisasi dengan
identifikasi dan klasifikasi jenis limbah termasuk Limbah Berbahaya
dan Beracun (B3) untuk menentukan penanganan yang tepat
dalam pengelolaannya agar risiko lingkungan dapat diminimalkan.
Inventarisasi limbah B3 secara rutin dimutakhirkan dan dilaporkan
kepada pihak internal maupun eksternal.
Dalam pengelolaan limbah, biaya yang dikeluarkan per tahun ratarata

sekitar Rp. 2 miliar meliputi biaya proses incinerator, landfill
dan pengiriman limbah ke perusahaan pengolah limbah berizin.
PT Badak juga menerapkan prinsip 3R (Reduce, Reuse, Recycle)
sebagai upaya meminimalisasi limbah.
Prinsip Reduce diantaranya adalah menerapkan dokumentasi
elektronik (paperless system) untuk mengurangi pemakaian kertas,
membentuk Chemical Quality Control (CQC) Team yang bertugas
mengkaji penggunaan bahan-bahan kimia di PT Badak NGL, dan
meningkatkan kinerja penerapan prosedur standar operasi yang
ketat untuk pencegahan tumpahan bahan-bahan kimia.
Prinsip Reuse diterapkan pada proses regenerasi larutan Amine
pada CO2 Removal Unit, proses regenerasi air untuk umpan boiler,
pemanfaatan kembali air laut untuk proses pendinginan serta
pemanfaatan kembali scrap material.
Prinsip Recycle diterapkan untuk mengelola minyak pelumas bekas.
Tahap awal dari proses daur ulang adalah proses pemisahan air dan
pengotor lain dari minyak pelumas bekas. Proses ini dilakukan oleh
Environmental Control Section. Tahap berikutnya yaitu proses daur
ulang dilakukan bekerja sama dengan perusahaan pengelola minyak
pelumas bekas yang memiliki lisensi dari Kementerian Lingkungan
Hidup.
Inventarisasi limbah pada tahun 2007, 2008 dan 2009 mendapatkan
gambaran jumlah timbulan limbah PT Badak NGL yang seluruhnya
telah dikelola berdasarkan jenis limbah, sebagai berikut:

Pemantauan Lingkungan
PT Badak NGL melaksanakan program pemantauan lingkungan untuk
menguji keberhasilan pengelolaan lingkungan yang dijalankan dan
membuat upaya perbaikan. Keberhasilan pengelolaan lingkungan
dipantau secara internal oleh PT Badak NGL dan eksternal bekerja
sama dengan Pusat Penelitian Lingkungan Hidup (PPLH) Universitas
Mulawarman, Samarinda, meliputi pemantauan air, tanah, udara,
penanganan limbah, faktor fisika kerja, biologi, sosial, ekonomi,
budaya dan kesehatan masyarakat. Hasil pemantauan lingkungan
perusahaan dilaporkan kepada manajemen, BP Migas, KLH Pusat,
BLH Provinsi Kalimantan Timur dan BLH Kota Bontang. Pada tahun
2009, biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan ini sebesar
Rp. 1,6 miliar.
Pemantauan lingkungan dilakukan berdasarkan Rencana
Pemantauan Lingkungan (RPL) dari kajian AMDAL mencakup antara
lain pemantauan kualitas udara, limbah B3, air limbah, kualitas air
laut, biota laut, flora dan fauna. Pada periode pemantauan tahun
2009, pemantauan lingkungan yang dilaksanakan  memberikan
kesimpulan bahwa parameter-parameter yang dipantau telah
memenuhi Baku Mutu Lingkungan (BML) sesuai peraturan
lingkungan yang berlaku

Pemantauan Kualitas Udara
Dalam menyikapi fenomena perubahan iklim, PT Badak NGL
berupaya mengurangi emisi gas rumah kaca secara langsung
dengan menurunkan emisi CO2. Meskipun emisi gas rumah kaca
belum diatur dalam peraturan regional, PT Badak NGL telah
melaksanakan inventarisasi gas rumah kaca berdasarkan standar
internasional sebagai perwujudan nilai lebih “beyond compliance”
dalam pengelolaan lingkungan hidup.
Usaha-usaha penurunan emisi CO2 terus dilakukan. Sumber emisi
CO2 Kilang PT Badak NGL antara lain berasal dari kandungan
CO2 dalam feed gas yang dikeluarkan melalui CO2 vent stack,
CO2 hasil pembakaran pada boiler, dan pembakaran pada flare.
Dengan dilaksanakannya program-program pengurangan emisi gas
flaring nilai CO2 yang berpengaruh pada potensi pemanasan global
diharapkan akan mengalami penurunan.
Selain pengurangan gas flaring usaha lain yang dilaksanakan
adalah penggantian secara bertahap Halon dan Freon 22 yang
bersifat sebagai penipis lapisan ozon/Ozone Depleting Substances
(ODS) dengan jenis FM-200 dan Freon 314A yang lebih ramah
lingkungan.

Pemantauan kualitas udara dilakukan dengan pengukuran kualitas
udara emisi CO2 di Vent Stack, Boiler Stack, Gas Turbine Generator,
Incinerator, Flare dan udara ambien. Pengukuran dilakukan secara
kontinyu dengan alat Continuous Emission Monitoring (CEM) dan
secara manual.
Pemantauan emisi karbon mengacu pada protokol Greenhouse
Gases (GHG) yang memberikan mekanisme dasar untuk mengukur
tingkat emisi gas rumah kaca yang dihasilkan dari operasi PT Badak
NGL.
Hasil pemantauan emisi gas pada tahun 2007, 2008 dan 2009
adalah sebagai berikut: 

Pemantauan Kualitas Air Tanah
Pemantauan sumber daya air dilakukan dengan memantau
kualitas cadangan aquafier di dalam tanah. Sampling dan analisis
dilaksanakan pada sumur pantau produksi untuk mengetahui
kuantitas dan kualitas cadangan air tanah, dan pada sumur pantau
polutan untuk mendeteksi pengaruh parameter polutan terhadap
kualitas aquafier.
Pemantauan Kualitas Air Limbah
Pemantauan kualitas air limbah dengan melakukan pengukuran
kualitas air limbah proses, domestik, rumah sakit dan air pendingin
dengan alat Flowmeter dan pH-meter secara kontinyu dan
dianalisis setiap bulan oleh laboratorium PT Badak NGL. Analisis
enam-bulanan dilakukan bersama PPLH Universitas Mulawarman.
Pemantauan tahun 2009 untuk parameter TSS, pH, H2S, NH3-N,
BOD5, COD, Cl2, Hg dan Oil Content memenuhi syarat Baku Mutu
Air Limbah (BMAL).

Pemantauan Kualitas Air Laut
 Pemantauan kualitas air laut dilakukan di 3 lokasi yaitu muara kanal
pendingin, Berbas Barat Pantai dan cooling water intake. Waktu
pemantauan adalah saat air laut pasang dan surut. Untuk sifat
fisika, yang dipantau adalah suhu air laut dan distribusi suhu air laut
di perairan sekitar Kilang, lapisan minyak, salinitas, dan sebagainya.
Untuk sifat kimia yang dipantau adalah parameter pH, H2S, logam
berat, dan lain-lain. Pemantauan untuk 19 parameter pada tahun
2009 menunjukkan hasil yang cukup baik.
Pemantauan Keanekaragaman Hayati
Pemantauan keanekaragaman hayati diawali dengan kajian AMDAL
meliputi Komponen Biologi Darat (Flora & Fauna) serta komponen
Biologi Perairan (Plankton, Bentos, Nekton). PT Badak tidak
menggunakan tanah dalam keanekaragaman hayati.

Komponen Biologi Darat
Komponen flora di PT Badak NGL tersebar di area yang cukup luas
tersebar di area Kilang LNG Badak yang luasnya sekitar 2.010 Ha.
Dari total area tersebut, ruang terbuka hijau memiliki luas 1.109
Ha atau sekitar 45%. Karakteristik tanaman yang ada adalah
jenis campuran antara komunitas dataran rendah dan pesisir.
Tipe tanaman umumnya merupakan vegetasi alami dan tanaman
budidaya yang berfungsi sebagai tanaman peneduh, tanaman
pekarangan dan tanaman hias.
Kajian lingkungan telah dilaksanakan bekerja sama dengan
Institut Pertanian Bogor (IPB) untuk membangun Botanical Garden
sebagai inventarisasi dan pelestarian tanaman langka. Kerjasama
juga dilakukan dengan Universitas Mulawarman untuk konservasi
hutan mangrove di area sekitar Kilang. Kawasan Botanical Garden
menempati area seluas 7,4 hektar.
Program-program penghijauan yang dilakukan sebagai suatu
program kesatuan dalam pengembangan kawasan Kilang dan
pemukiman yang serasi dengan lingkungan. Pengelolaan taman
dan semua koleksi tumbuhan yang ditanam di dalam kawasan
Kliang LNG Badak terutama yang berada di kawasan pemukiman
dan perkantoran dilakukan oleh Housing and Recreation Section,
Service Department. Selain mengelola kawasan, Section tersebut
melakukan kegiatan-kegiatan yang mencakup:
- Penanaman rumput di area community seluas 51 Ha.
- Penanaman berbagai tanaman keras sebanyak +/- 33.000
batang.
- Pembuatan kebun anggrek mini yang meliputi 17 jenis anggrek
langka.
- Pembuatan Taman Botani (Natural Park/Botanical Garden)
dengan mengelola kawasan hutan alam, bekerja sama dengan
Fakultas Kehutanan IPB.
 - Penanaman Tanaman Langka di area Natural Park oleh tamu tamu
kehormatan PT Badak NGL yang telah mencapai 30 jenis atau 126 pohon.
- Pembuatan kebun pembibitan tanaman termasuk tanaman
bakau, bekerja sama dengan PPLH Universitas Mulawarman.

Selain itu terdapat Kawasan Mangrove yang berbatasan langsung
dengan daerah kegiatan Kilang LNG yaitu di daerah Muara Sungai
Sekambing, Muara Sungai Sekangat dan Berbas Pantai. Hasil
pemantauan menunjukkan bahwa keberadaan formasi mangrove
masih  cukup baik dan tidak dipengaruhi oleh buangan air limbah
maupun air pendingin yang menuju ke laut.
Pemantauan fauna dilaksanakan pada tingkat pencatatan atau
inventarisasi jenis disesuaikan dengan kelas Aves (burung), Insecta
(serangga), Reptilian (hewan melata), Amphibia, dan Mamalia.
Secara umum dapat dikatakan keberadaan kehidupan fauna darat
atau satwa liar sampai saat ini kondisinya masih baik, terutama
dari jenis burung yang jumlahnya cukup tinggi dengan membentuk
komunitas-komunitas baru. Kondisi ini disebabkan daya dukung
lingkungan yang baik berupa kegiatan-kegiatan penghijauan yang
telah dilakukan.

Komponen Biologi Kelautan
Kajian terhadap komponen biologi laut terdiri dari organisme
Plankton, Bentos dan Nekton (ikan). Pengambilan sampel dilakukan
di 6 lokasi mengikuti titik sampling air laut pada kondisi pasang dan
surut. Analisis dilaksanakan untuk mendapatkan data jenis, nilai
indeks Keanekaragaman Jenis (H’), nilai Ekuibilitas/Kesamarataan
(E’). Dengan pengukuran kedua parameter tersebut akan dapat
diketahui dampak aktivitas Kilang terhadap keanekaragaman
organisme di perairan.
Hasil pemantauan menunjukkan secara umum keanekaragaman
jenis plankton adalah rendah sampai sedang, keanekaragaman jenis
bentos adalah sedang sampai tinggi, jenis Nekton yang terdapat di
perairan Bontang relatif rendah tetapi dengan tingkat mobilitas yang
tinggi, kondisi nekton tergolong cukup baik. Pemantauan parameter
indeks keragaman Plankton, Bentos dan Nekton dilaksanakan setiap
6 bulan sekali untuk mengetahui tingkat kelestarian organisme di
laut serta untuk menjaga keanekaragaman hayati di perairan.
Perusahaan juga memiliki area konservasi swamp area seluas
12,5 hektar tepat di sebelah Kilang sebagai habitat payau dan
burung Kuntul Emas. Kuntul Emas ini merupakan satwa langka dan
sekaligus merupakan maskot Kota Bontang.

Hari Lingkungan Hidup Sedunia
Pada Peringatan Hari Lingkungan Hidup Sedunia tanggal 5 Juni
2009 yang bertema ”Your Planet Needs You - Unite to Combat
Climate Change” atau ”Bersama Selamatkan Bumi dari Perubahan
Iklim”, PT Badak NGL mengadakan berbagai kegiatan yang
bertujuan untuk meningkatkan pemahaman tentang lingkungan
hidup, mensosialisasikan kegiatan pengelolaan lingkungan hidup,
serta mendukung gerakan moral yang mengarah kepada kebersihan
lingkungan dan penghijauan kawasan. Kegiatan ini ditujukan kepada
pekerja dan keluarga, mitra kerja (kontraktor), siswa sekolah, serta
masyarakat.
Pelaksanaan Kegiatan antara lain  berupa: Penyerahan bibit pohon
penghijauan untuk 4 kelurahan sekitar PT Badak, Pameran  Fotografi
bekerja sama dengan Badak Photography Club, Penyuluhan
konservasi pelestarian terumbu karang dan Bersih-bersih Pulau
Beras Basah bekerja sama dengan Badak Diving Club (BDC) dan
SMP Vidatra, mengikuti Pekan Lingkungan Indonesia (PLI) 2009 di
Jakarta pada tanggal 28 sampai 31 Mei  2009 bekerja sama dengan
Pemerintah Kota Bontang, serta puncaknya adalah penyelenggaraan
Seminar Produksi Bersih 2009 pada tanggal 4 Juni 2009, dengan
narasumber Kepala Badan Lingkungan Hidup Kota Bontang, Guru
Besar Teknik Kimia Universitas Diponegoro, dan Walikota Bontang.

any comment?

Pressure Switch

Pressure switch adalah alat yang digunakan untuk memberikan sinyal ON atau OFF pada system selanjutnya (PLC, DCS atau relay) yang berhubungan dengan safety, Control berupa alarm atau Trip(Shutdown) suatu peralatan.

Modelnya ada bermacam macam, fungsinya hampir sama seperti Switch lainnya:

- Temperature Switch
- Level Switch
- Flow Switch
- Vibrasi Switch

namun Switch ini digunakan untuk mengetahui tekanan yang pada suatu proses dengan mengatur Setting pada mekanikal Adjustmen-nya. Seperti gambar diatas setting tersebut adalah Pressure adjusting screw.

 Cara kerja alat ini adalah: suatu media tekanan yang masuk kedalam inlet pressure Switch akan menekan membran atau bellows assembly lalu menggerakan Operating lever yang akan menekan tombol micro Switch. Pada micro Switch tersebut terdapat kabel: NC (normally close) dan NO (Normally Open) kontak. Kita memilih salah satu dari kable kontak tersebut, tergantung kegunaan pada system selanjutnya.

Kalibrasi

Persiapan alat:

- Multi meter (ohm).
- Calibrator Air pressure regulator (injektor udara bertekanan) atau Oil Pressure Pump (pompa oli bertekanan).
- selang (tubing) dan konektor untuk menghubungkan alat calibrator dengan inlet Pressure Switch.


Cara Kalibrasi Pressure Switch Normally Open:
Hubungkan Kabel Multimeter (Ohm) pada contact pressure Switch yang bertanda NO dan C (common)

Hubungkan selang alat calibrator pada inlet pressure switch.

Berikan sinyal masukan berupa pneumatik (angin bertekanan) atau Oli Pada inlet Pressure Switch. Biasanya kalau mempunyai setting yang besar misalnya 100 kg/cm2 bisa menggunakan Pompa Oli dengan Gauge lebih dari 100 kg/cm2.
Naikkan Pressure perlahan lahan sampai mencapai settingnya.lalu Amati tekanan pada Pressure gauge, bila jarum (pointer) pada Pressure gauge sudah mencapai settingnya namun indikasi pada multimeter belum terhubung, berarti perlu dilakukan adjustment setting dengan mengurangi putaran pressure adjustmen screw namun bila jarum (pointer) pada Pressure gauge belum mencapai setting namun indikasi pada multimeter sudah terhubung maka perlu menambah putaran pressure adjustmen screw.
Lakukan pengesetan sampai mendapatkan setting yang diinginkan.






Cara Kalibrasi Pressure Switch Normally Close:
Hubungkan Kabel Multimeter (Ohm) pada contact pressure Switch yang bertanda NC dan C (common) indikasi pada multimeter akan langsung menunjukan terhubung (close contact)

Hubungkan selang alat calibrator pada inlet pressure switch.



Berikan sinyal masukan berupa pneumatik (angin bertekanan) atau Oli Pada inlet Pressure Switch.
Naikkan Pressure perlahan lahan sampai mencapai settingnya.lalu Amati tekanan pada Pressure gauge, bila jarum (pointer) pada Pressure gauge sudah mencapai settingnya namun indikasi pada multimeter belum terlepas, berarti perlu dilakukan adjustment setting dengan mengurangi putaran pressure adjustmen screw namun bila jarum (pointer) pada Pressure gauge belum mencapai setting namun indikasi pada multimeter sudah terlepas maka perlu menambah putaran pressure adjustmen screw.
Lakukan pengesetan sampai mendapatkan setting yang diinginkan.

any comment?

KISI KISI ASSESSMENT INSTRUMENT

1.  Sebutkan secara sederhana fungsi Instrumentasi pada suatu proses industry.

Instrumentasi dalam dunia industry dipakai utk mengetahui dan mengatur suatu proses Variable sehingga bisa disamakan dengan panca indra dan otak manusia. Ada 4 fungsi Instrumentasi yaitu:

-  sebagai alat ukur: Untuk memonitor kondisi operasi melalui variable proses yang mempengaruhi jalannya operasi seperti tekanan, jumlah aliran, temperature, level, viskositas, Vibrasi dll

- Alat Control: Untuk mengendalikan jalannya pengoperasian agar variable proses selalu sesuai dengan harga yang diinginkan.

- Sebagai alat safety: Untuk mencegah kerusakan pada peralatan dan mencegah kecelakaan pada manusia (Operator dll)

-Sebagai alat Analisa: untuk memeriksa produk apakah sudah memenuhi spesifikasi tertentu seperti yang diinginkan.

2.  Apa yang dimaksud dengan range?

- Daerah antara batas ukur terendah sampai tertinggi  suatu alat pengukuran yang besarannya diukur, diterima atau dikirimkan.

3.  Apa yang dimaksud dengan sensitivity.

-  Perbandingan antara gerakan yang linier penunjukan (pointer) pada alat instrument pengukur dengan perubahan variable yang diukur .

4. Sebuah controller membuka 33% berapa mA yang harus diberikan I/P?

-  (33/100x16) +4= 9.28 mA

5. Sebutkan 3 aksesories Control Valve.

- 1. Transducer

-2. Positioner

-3. Regulator

6. Sebutkan component utama dari Actuator.

- Diaphragm, Spring dan Shaft

7.  Gambarkan symbol dari PCV

8. Apa fungsi thermocouple

- Adalah suatu peralatan yang digunakan untuk mengukur suhu dari media yang diukur seperti Liquid, Gas atau Peralatan.

9. Jelaskan apa yang dimaksud system close loop

- System pengaturan yang memiliki umpan balik (feed back) atau final element

10. Apa yang dimaksud dengan SPAN

-  SPAN (jarak ukur) adalah jarak antara batas ukur terendah sampai dengan jarak ukur tertinggi suatu alat ukur.

11. Gambarkan Logic AND

12. Gambarkan symbol Cylinder dari Control Valve

13. Apakah anti Surging Controller itu?

- Peralatan yang mengontrol recycle valve dan berfungsi utk menjaga serta mencegah compressor dari surging

14. Sebuah transmitter aliran dgn skala 0-10sqrt mengukur  50% dari range kalibrasi maka transmitter tersebut akan menunjukan berapa?

Diket.  Range 0-10 Square root

Dit.  Berapa penunjukan bila 50%

7.707

15. Sebutkan apa saja yang digunakan untuk mengukur level tanki terbuka.

-  Floater (pelampung), Delta Pressure, Pressure gauge, Level Glass (Gelas duga)  dan Rol meter.

16. Dalam pengukuran level yang sederhana alat instrument apa saja yang digunakan.

- Floater (Pelampung), Rol meter  dan Level Glass

17. Apa yang menyebabkan Controller pindah ke Back up?

- Suatu system yang menggunakan  redundancy Controller dimana Main controllernya mengalami kerusakan sehingga menyebabkan pengontrolan diambil alih oleh Back up controller.

18. Tuliskan Hukum Ohm.

V=I.R

19. Pada Spesifikasi disebutkan bahwa suatu peralatan analyzer menggunakan power 220VAC, 22 Watt. Berapa Ampere yang dibutuhkan?

V=P.I

22=220.I

I= 22/220=0.1A

20. Apa yang dimaksud dengan iso 14001?

- ISO 14001 adalah suatu standar internasional untuk Sistem Manajemen Lingkungan

21. Apa yang dimaksud dengan akurasi dari alat instrument?

- Ketelitian alat ukur dalam menunjukan Deviasi atau penyimpangan terhadap masukan yang diketahui.

22. Gambarkan P&ID system cascade.

23. Gambarkan P&ID system Close Loop control

24. Apa fungsi Flame Scanner pada Boiler

- Berfungsi untuk mendeteksi nyala api yang terjadi pada ruang pembakaran Boiler. Sinyal dari Flame Scanner dikirim sebagai indikasi atau sebagai interlock system

25. Gambarkan Logic NAND.

26. Apa yang dimaksud dengan intrinsically safet y instrument?

- Teknik perlindungan yang aman untuk peralatan elektronik di area eksplosif, factor cuaca (petir) dan dibawah kondisi operasi yang tidak teratur.

27. Apa yang diketahui tentang AWAS card dan apa kepanjangannya?

- Aware For Safety

28. Apa yang dimaksud dengan HIRA?

HAZARD IDENTIFICATION RISK  ASSESSMENT

 Suatu upaya yang sistematis dan terorganisir untuk mengidentifikasi dan menganalisa implikasi bahaya potensial yang terkait dengan pemrosesan atau penanganan bahan-bahan yang sangat berbahaya untuk mengevaluasi secara sistematis kemungkinan konsekwensi kecelakaan guna memberikan rekomendasi untuk mengurangi / mengendalikan resiko.

penjelasan PLC

Pendahuluan

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam

Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah : sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog.

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.

2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.

3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum dan secara khusus.

Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

3. Shutdown System

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

Teorinya

Programmable Logic Controller (PLC) pada dasarnya dirancang untuk menggantikan sistem logika yang menggunakan relay dan panel control logika yang menggunakan hard-wired dengan peralatan solid-state. Oleh karena itu hingga saat ini pengetahuan tentang rangkaian sistem logika dan relay tetap merupakan dasar yang sangat penting serta diperlukan untuk pemrograman dengan PLC. Keuntungan PLC dibanding dengan sistem logika konvensional terutama adalah mudah/ dapat diprogram, fleksibel, dan dapat dihandalkan.

            Programmable Logic Controller (PLC) menguji status input dan meresponnya, melakukan pengendalian proses, dan memberikan hasil pengendalian ke keluaran. Kombinasi dari data input dan output mengacu kepada logikanya. Beberapa kombinasi logika akan selalu dibutuhkan sebagai rencana pengendalian atau program pengendalian. Program pengendalian ini tersimpan dalam memory. Program tersebut secara periodik tertentu dijalankan oleh mikroprocessor.

Latar Belakang Programmable Logic Controller (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC) pertama muncul di General Motors Holden pada tahun 1968 dengan garis-garis pedoman sbb:

-       Pemrograman harus mudah dan harus siap diubah dilokasi

-       Mudah merawat dan memperbaikinya lewat pemakaian plug yang ada di dalam modul dengan indikasi/ petunjuk status atau keadaan.

-       Mampu menerima 120 V AC signal input dari peralatan yang ada di lapangan

-       Output mampu mengoperasikan 120 V AC, 2 Amp.

-       PLC lebih dapat dipercaya dari pada relay atau timer

-       Mengurangi besarnya ukuran yang diperlukan untuk peralatan pengatur

-       Memory harus dapat dikembangkan hingga 4000 memory element

-       Hardware dapat dikembangkan

-       PLC harus dapat mengirim informasi ke komputer sentral.

-       Biaya harus lebih murah dari yang sistem yang konvensional

Dan pada tahun 1969 PLC pertama diinstalasi, dan ini dapat membuktikan perbaikan yang sangat besar dibandingkan dengan sistem logika yang berbasis relay. Dan peralatan ini (PLC) mudah untuk diinstalasi dan diprogram dan menggunakan tempat yang tidak besar dan juga lebih dapat dipercaya dibanding dengan sistem yang berbasis relay. Ada dua faktor besar dalam perancangan awal PLC sehingga menjadikan mereka sukses. Pertama adalah banyaknya digunakan komponen solid-state dan rangkaian elektronik, dan juga digunakannya modul-modul yang didesain untuk standar industri. Dan kedua adalah bahasa pemrograman yang dipilih menggunakan logika ladder listrik. Dan sekarang PLC berkembang sangat luas dan digunakan untuk berbagai industri yang sangat mementingkan melakukan otomatisasi terhadap proses yang berjalan.

Definisi PLC

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan alat listrik dan elektronik yang dapat diprogram untuk mengontrol berbagai fungsi secara berurutan pada mesin-mesin atau sistem listrik. PLC mengumpulkan informasi melalui input, memeriksa program, kemudian mengatur output sesuai dengan hasil yang diperoleh sebelumnya, seperti yang terlihat pada Gbr skematik

Definisi PLC menurut NEMA (National Electrical Manufacturer's Association) adalah: Peralatan elektronik yang bekerja secara digital yang menggunakan memory yang bisa diprogram untuk menyimpan instruksi internal guna menerapkan fungsi-fungsi khusus, seperti logic, sequencing, pengukuran waktu, penghitungan, dan aritmatik, untuk mengontrol modul-modul input/ output secara analog atau digital, berbagai jenis mesin atau proses. Komputer digital yang digunakan untuk mengerjakan fungsi-fungsi controller yang dapat diprogram dianggap termasuk di dalam bagian ini.

  

Sistem pengendalian pada PLC

Programmable Logic Controller (PLC) akan menguji status/ nilai dari inputnya, dan memberikan respon untuk mengontrol proses atau mesin melalui outputnya. Kombinasi dari data input dan output mengacu kepada program logikanya. Beberapa kombinasi logika digunakan untuk menghasilkan perencanaan kontrol atau program. Perencanaan kontrol/ program disimpan dalam memory, dan pada periode waktu tertentu program tersebut di-scan oleh processor, biasanya menggunakan mikroprocessor, untuk memperhitungkan perintah sequensial. Periode untuk mengevaluasi program dari PLC disebut sebagai “scan time”. Jadi langkah kerja dari PLC yang dilakukan adalah memonitor masukan (variabel keadaan), melakukan evaluasi sesuai dengan hukum-hukum logika kendali yang sudah diprogram, kemudian menghasilkan keluaran kontrol untuk dihubungkan dengan peralatan keluaran dan kemudian berulang sesuai dengan scan time yang ada. Secara skematis dapat dilihat pada Gbr diatas.

Perangkat Keras PLC

Perangkat utama dalam PLC adalah:

Processor
Memory

Input/ Output (Interface)

Power Supply

Baterai Backup

Input diterima dari sensor (misalnya: relay, pulsa, transmitter (untuk signal analog) akan direkam dalam memori, untuk kemudian diproses sesuai dengan program kerja yang telah direncanakan sebelumnya (bekerja sesuai program yang telah dibuat) oleh prosessor, kemudian melalui Output, hasil yang diperoleh adalah perintah ke peralatan keluaran (misalnya: untuk On/Off pompa, untuk On/ Off selenoid Valve).  Skematis sistem pada PLC dapat dilihat pada Gbr dibawah ini:

Pada PLC berskala kecil (PLC mikro), bagian-bagian dari PLC dikonstruksikan pada sebuah papan rangkaian elektronik yang tidak terlalu luas, sedangkan pada PLC yang berskala sedang dan besar, sistem PLC dikonstruksikan dalam bentuk modular. Cara ini sangat memudahkan dalam pengembangan, instalasi, perawatan, serta trouble shooting-nya. Dan dari kapasitas memory, PLC ukuran kecil umumnya mempunyai kapasitas memory yang tidak besar dan tetap, yaitu berkisar antara 300 hingga 1000 instruksi. Dan untuk PLC yang besar ada yang dapat dikembangkan dalam kapasitas memory-nya.

Processor

            Processor yang biasanya dilakukan oleh Central Processing Unit (CPU) (mikroprocessor) pada PLC bertugas melakukan kontrol serta pengawasan terhadap seluruh operasional kerja dari PLC. Termasuk juga melakukan kerja sesuai dengan program kerja yang telah disimpan dalam memori, dan melakukan  transfer informasi melalui internal bus antara CPU (central Processing Unit), memory, dan I/O juga dibawah kontrol CPU. Dan kecepatan/ ritme kerja dari CPU diatur dan dikendalikan oleh suatu generator yang disebut clock diluar dari CPU. Frekuensi dari clock sangat bervariasi tergantung dengan tipe dari CPU yang digunakan. Dan dari clock ini juga dilakukan sinkronisasi kerja dari seluruh elemen dalam sistem PLC.

Mikroprocessor dapat didefinisikan sebagai pengumpul element rangkaian digital yang dihubungkan secara bersamaan untuk membentuk unit pengolah informasi. Pada Gbr block diagram dibawah ditampilkan blok diagram mikroprocessor yang mempunyai lima element yang penting adalah sebuah clock sistem yang berfungsi untuk mensingkonisasi respon dari komponen-komponen sistem, memory program yang digunakan untuk menyimpan program yang akan dieksekusi, memory data digunakan untuk menyimpan data-data proses, I/O port yang digunakan untuk menghubungkan dengan peralatan eksterior, dan Central Processing Unit (CPU) yang digunakan untuk melakukan operasi perhitungan berdasarkan program yang terdapat pada memory program. Sebagai contoh apabila ingin dilakukan penjumlahan dari angka-angka, maka angka-angka akan disimpan dalam memory data, program penjumlahannya disimpan pada memory program, dan proses penjumlahannya dilakukan di CPU dan hasilnya dimasukkan ke memory data. 

 

Blok Diagram M

Memory

            Semua PLC menyimpan program kerjanya dalam suatu memory elektronik (chip memory) untuk keamanan kerja, sering juga dalam PLC terdapat battery back-up yang berfungsi untuk menjaga program kerja yang tersimpan dalam memori (RAM) supaya tidak hilang pada saat terjadi gangguan pada power supply.

            Elemen-elemen memory menyimpan bagian-bagian data yang disebut bit. Setiap bit mempunyai dua kemungkinan keadaan, yaitu 1 atau 0, ON atau OFF, Benar atau Salah dan sebagainya. Unit memory biasanya disimpan dalam bentuk IC (Integrated Circuit) yang berjumlah dalam ribuan byte (1 byte=8 bit) yang disingkat K, dimana 1Kbyte = 1024 Byte. Dan setiap produk dari suatu perusahaan biasanya mempunyai spesifikasi jumlah memory sendiri-sendiri. Memory dapat diklasifikasikan dalam dua tipe, yaitu volatile dan nonvolatile memory.

- Volatile Memory

Volatile memory adalah suatu memory yang datanya akan hilang apabila semua power supply operasinya mati/ lost, sebagai contohnya adalah RAM (Random Access Memory). Tetapi volatile memory sangat mudah dalam memasukkan dan mengganti program/ datanya. Oleh karena itu pada kebanyakkan PLC menggunakan memory ini dan untuk keamanan datanya digunakan baterai back-up, yang berfungsi untuk mensupply power ke memory apabila power induk gagal/ mati. Dan baterai yang digunakan biasanya bertipe rechargeable, jadi apabila power induk pada posisi normal baterai tersebut dapat di-charge kembali.

Pada PLC, memory yang sering dilakukan perubahan, yang berupa volatile memory terbagi menjadi dua, yaitu program memory dan data memory. Program memory digunakan untuk menyimpan program kerja, yaitu berupa program pengendalian. Dan data memory diperlukan untuk menyimpan data dan status Input/ Output (Interfacing Information), menyimpan data/ informasi untuk fungsi-fungsi internal (timer, Counter, dll). Data memory karena digunakan untuk berbagai data, maka data memory tersebut sebenarnya masih terbagi dalam berbagai tipe-tipe data.

-  Non Volatile Memory

Non volatile memory akan menjaga isi program bahkan apabila semua operating powernya hilang, dan pada hampir semua kasus memory tersebut tidak dapat diubah, ini merupakan memory yang mengontrol sistem pengoperasian PLC. Yang termasuk Non volatile memory adalah Read Only Memory (ROM), Programmable ROM (PROM), Erasable Programmable ROM (EPROM), dan Electrically Erasable ROM (EEROM)

Peta Memory (Memory Map)

Pada PLC terdapat peta memory (memory map), yaitu berupa susunan memory pada PLC. Peta memory ini digunakan untuk menampilkan lokasi dari sistem memory dan memory aplikasi. Contoh dari peta memory dapat dilihat pada Gbr peta memory, yang terdiri dari: executive, processor work area, input/ output table, data table, dan user program. Biasanya programmer tidak dapat mengakses executive dan processor work area, memory ini disebut memory sistem. Dan data table, user program dan input/ output image table digunakan oleh programmer untuk merancang system pengendalian. Oleh karena itu memory ini disebut sebagai memory aplikasi (application memory). Dan memory pada PLC, sebenarnya dapat dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu: sistem memory, aplikasi memory, dan tabel input/ output.

 Contoh Peta Memory

Memory Aplikasi menyimpan instruksi-instruksi program pengendalian dan data-data  I/O yang digunakan CPU untuk melakukan fungsi pengendalian. Contoh dari memory aplikasi dapat dilihat pada Gbr peta memori dibawah. Memory aplikasi dapat dibagi menjadi dua bagian utama, yaitu data table dan user program. Semua data tersimpan dalam data table dan untuk instruksi programnya disimpan dalam user program. 

 Contoh dari Peta Memory Aplikasi

Data table terbagi dalam empat area, yaitu: data storage register, input image table, output image table, dan internal storage bits.

Data storage Register, biasanya terdiri dari tiga tipe data, yaitu input register, holding register, dan output register. Input register akan digunakan untuk menyimpan data-data analog dari lapangan yang telah diubah menjadi data digital atau data-data digital (bukan data diskret) yang berasal dari luar. holding register digunakan untuk menyimpan nilai-nilai variabel yang dibangkitkan oleh instruksi-instruksi program, yaitu seperti dari timer, counter. Dan output register digunakan untuk menyimpan signal analog atau signal digital yang akan dikeluarkan oleh PLC. Signal tersebut dapat dikirim ke analog meter, control valve, atau tampilan LED alphanumeric.

Input Image Table digunakan untuk menyimpan input dari lapangan/ field yang berupa status dari input diskret. Jadi tabel ini berhubungan dengan modul diskret input. Jika input dari lapangan ON, maka tabel yang berhubungan dengan input tersebut akan ON (1) dan jika inputnya menjadi OFF, maka tabel tersebut akan OFF (0). Tabel ini akan selalu melihat kondisi di lapangan, sehingga apabila kondisi di lapangan berubah, maka data pada tabel tersebut juga berubah.

Output Image Table digunakan untuk menyimpan keluaran dari signal diskret, yang akan dikirim ke output diskret, yaitu berupa modul output diskret. Harga-harga pada Output Image Table ditentukan dari hasil perhitungan yang dilakukan pada CPU (Central Processing Unit) berdasarkan pada program yang ada dan data-data dari bagian inputnya.

Internal Storage Bits juga disebut internal output, internal coil, atau internal control bit. Internal storage bit digunakan untuk menyimpan data output yang tidak dikeluarkan ke lapangan tetapi digunakan untuk kepentingan pemrograman.

Peta memory ini untuk setiap produk PLC tidak sama, yaitu dari pembagiannya dan pemberian nama-nama area. Tetapi semua peta memory mempunyai fungsi yang sama, yaitu memetakan memory kedalam area-area, sehingga akan dapat mempermudah dalam identifikasi data-data pada PLC (terutama untuk input dan output).

Input/ Output

            Pada umumnya PLC bekerja dengan informasi data dan keluarannya yang dinyatakan dalam bentuk tegangan listrik, arus listrik, dan saklar (switch). Dan signal (isyarat) yang digunakan dapat berbentuk signal disket dan analog. Dan untuk tegangan dan arus listrik yang digunakan pada PLC cukup bervariasi tergantung keperluan dari user. Bagian Input/ Output dimaksudkan bekerja sebagai ‘interface’, yaitu untuk menghubungkan instrument di lapangan dengan PLC. Contoh rangkaian internal untuk interface input & output diskret dapat dilihat pada Gbr berikut

 

Modul Diskret Input (120 Volt AC Isolated Input Module - IC693MDL230)

 

Modul Diskret Input

(24 Volt AC/DC Pos/Neg Logic Input Module - IC693MDL241)

Untuk blok diagram dari input & output analog dapat dilihat pada Gbr dibawah

dan untuk contoh rangkaian internal untuk interface input & output analog dapat dlihat pada Gbr gbr dibawah ini

 to be continue

PLC dan DCS

Dalam berbagai artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama. Saat ini perbedaan DCS dan PLC telah kabur karena masing-masing telah saling mengambil peran. PLC mengambil sebagian peran DCS dan sebaliknya.

Ini sangat berbeda dengan yang dipahami selama ini bahwa :

·           DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah SISTEM PENGONTROLAN yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud tersebut adalah PLC.

·           Sedangkan PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah sebuah CONTROLLER yang dapat deprogram kembali. Jika PLC hanya berdiri sendiri dan tidak digabungkan dengan PLC yang lain, SISTEM pengontrolannya dinamakan DDC.

Jadi, PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang sejajar dalam hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC, Microcontroller, dan sebagainya.

Benarkah demikian?

Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output). Tapi Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output, didalamnya sudah dapat menerima signal dari Thermocouple, RTD, Load Cell, dan sebagainya langsung ke I/O PLC.

Mungkin ini yang menjadi “kabur”, dimana fungsi-fungsi tersebut sebelumnya dipegang oleh DCS, sekarang dengan PLC saja sudah bisa.

PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang dapat diprogram. Walaupun pada perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog signal, kemampuan aritmatiknya sangat terbatas dibanding dengan DCS.

Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di 3D-nya, yaitu DISTRIBUSI tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi lokasi dan Distribusi Pengendalian dan Man Power.

Secara tradisional, memang benar bahwa DCS lebih lambat responnya dibanding PLC. Karena memang untuk regulatory control tidak perlu respon yang terlalu cepat karena kalau gagal masih ada safety shutdown system. Satu (1) second overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi. Berbeda dengan safety application yang sering merupakan ladang PLC.

Sekarang, kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional DCS vendor makin “seperti PLC”.

Ada yang mengatakan, “PLC itu Install and Forget it”, kalau DCS kebalikannya, karena lebih bersifat kompleks dan perlu monitoring.

Kalau dilihat dari kompleksitas sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi sistem yang dipasang. Shutdown System Plant dengan menggunakan PLC-based juga bisa sangat kompleks, jauh lebih kompleks dibanding dengan DCS. Kalau tidak, mengapa para ahli sedemikian peduli sampai mengeluarkan IEC-61508, IEC-61511, IEC-62601 dan sebagainya.

PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi secara real time karena sudah memiliki RAM antara 2 – 6 MB, memiliki konektivitas dengan Ethernet dan dapat diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun ladder logic, dan dilengkapi dengan Human Machine Interface, HMI (misalnya Rockwell RSView), yang memungkinkan diadopsinya aplikasi Visual Basic, Hysys dan aplikasi lainnya.

Perbedaan PLC dan DCS sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan teknologi yang sudah maju.. dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai DCS, malah lebih dari itu PLC bisa berperan seperti SAP…!

PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment). Walaupun di DCS ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip system, sinyal tripnya tetap diumpankan ke PLC, misalnya alarm Low Level dari level steam drum sinyalnya diumpankan ke PLC untuk men-TRIP-kan Boiler.

Jadi perbedaan PLC ama DCS terletak pada kecepatan responnya.

Dari studi kasus, DCS bisa diganti dengan sistem PLC+MMI. Tapi biasanya, kalau di perusahaan modern ada dua sistem DCS dan PLC. PLC untuk Fire/gas dan Shutdown System, DCS untuk Continuous Control. Juga banyak aplikasi yang lainnya, seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin, Vibration Monitoring, Flow Computer System, Optimization,dan lain-lain. Dan semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa memonitor semua sistem yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization software, dan lain-lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja atau PLC+MMI saja. Tetapi di perusahaan modern dibuat banyak sistem, salah satu alasannya untuk redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali mati, mati semua plantnya. Tetapi, kalau di industri makanan, mungkin cukup PLC+MMI saja, karena lebih murah daripada membeli DCS yang mahal.

Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub sistem DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan.

Bila dilihat dari awal terbentuknya kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk menggantikan Relay Logic yang berfungsi sebagai shutdown system. DCS dibuat untuk menggantikan Controller (single Loop, multi loop, close loop, open loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses (Proses Control). Proses Controller tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan dipisahkan, karena akan berbeda maknanya.

Dalam aplikasinyapun begitu. Maukah jika pada sistem pengaman (ESD/PLC) kita terjadi kegagalan, maka semua Control Process menjadi Uncontrol, karena PLC digunakan sebagai System Control..?? Atau sebaliknya, kita sudah tidak memiliki sistem pengaman (ESD/PLC), ketika Sistem Control terhadap proses (DCS) terjadi kegagalan, karena DCS juga digunakan sebagai ESD..???. Lebih jelas lagi jika kita melihat “kewajaran” peruntukannya kedua sistem tersebut. PLC “wajar/layak” digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa, turbin, heater, boiler, dan “Equipment Proses” yang lain. Sementara DCS, kewajaran peruntukannya adalah sistem “Pengendalian / Control”. Pengendalian terhadap perubahan level, flow, press, dan “Variable Proses” yang lain.

Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan “Analog Input”. Input dari Transmitter atau Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic. Semua Analog input akan diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter digital pada fungsi Logic yang digunakan. Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi PID Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem dimana ESD dan proses control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah. Misalnya Turbo Machinery Control.

Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih cenderung ke fungsi Control (bukan Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut yang mungkin akan lebih terlihat dimana PLC dan DCS wajar diaplikasikan.

Pada sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube Oil (L.O). Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand by adalah Pompa Motor (PM). Jika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya PT Trip, setelah mencapai setting Press PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor Press L.O. berupa Electronic Smart Pressure Transmitter dan Press.Trans. menjadi Analog input di PLC.

Kejadiannya adalah : Saat PT Trip, PM terlambat Start dan kompresor Trip, karena turunnya press sangat cepat dibawah satu (1) detik. Setelah dilihat terjadi keterlambatan respon pada Press.transmitter, walaupun damping sudah minimum. Ternyata memang semua peralatan berbasis microprocessor itu akan memiliki Dead Time (juga dikatakan di Manual Book). Untuk mengatasinya kembali digunakan Pressure Switch untuk sistem Auto Start L.O. (sesuai desain awal). Apakah ada standard yang mengatakan sensor dari Sistem Logic ESD harus menggunakan Switch..??? Alangkah terlambat lagi jika input PLC berasal dari DCS.

Dari cerita di atas, apakah kita akan menggukan DCS untuk fungsi PLC dan PLC untuk DCS..?

Membicarakan mengenai beda antara PLC dan DCS selalu saja akan campur aduk kalau tidak di set dari awal kerangka berbicaranya pada tataran definisi atau realitas/kemampuan hardware software architecture-nya dalam mengerjakan tugas tertentu.

Kalau berdasarkan definisinya, maka :

PLC = Programmable Logic Controller

PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram (programmable) yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi logic. Logic yang dimaksud di sini, melihat pada sejarah awal dibuatnya, adalah discrete/sequence function yang biasanya ditangani oleh relay. Dari awalnya para vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis discrete/sequence control.

DCS = Distributed Control System

Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC = direct digital control) dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan dalam central processor sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant akan ikut gagal. DDC, digunakan hampir, kalau tidak bisa disebut keseluruhannya sebagai Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-vendor yang mengusung nama DCS memang menggunakan produknya sebagai regulatory control.

Celakanya, para vendor yang ada pada masing-masing kubu ini mulai saling berebut pasar (terutama vendor yang dulunya mengaku vendor PLC). Ini disebabkan karena kemampuan processor/CPU dan juga memori yang makin cepat dan harganya juga makin murah.

Mereka mulai “mengkhianati” dan mulailah ada cross application. Vendor yang dulunya mengusung nama PLC sudah mulai memasuki arena regulatory control karena mereka mulai pede dengan barang mereka. Demikian pula Vendor yang dulunya mengusung nama DCS mulai tertarik memasuki arena discrete karena dari segi hardware saat ini sudah memungkinkan processor-nya punya execution time yang cepat sehingga pasar dicrete sudah bisa dimasuki.

Dengan begitu, kalau melihat pada menyataan kemampuan architecture barang yang dimiliki masing-masing, maka pengertian PLC dan DCS sudah mulai kabur. Maka kalau standard mengatakannya adalah “Programmable Electronic”. Anything programmable and its electronic based device.

Khusus mengenai dikotomi switch dan transmitter, spesifikasi response transmitter yang response timenya (include dead time) adalah 100 ~ 500 miliseconds. Dead timenya sendiri 40 ~ 100 miliseconds. Standard tidak menyarankan mana yang lebih baik dipakai karena kedua-duanya sama baiknya tergantung aplikasinya (bahkan akibat kemampuan transmitter yang bisa dipakai untuk check trend data analog, maka pemakaian transmitter makin popular.

Kalau terdapat masalah dengan transmitter jangan langsung ambil kesimpulan bahwa switch lebih baik daripada transmitter. Jangan-jangan transmitternya model kuno, atau salah pasang setting sehingga backup pump terlambat jalan. Untuk pompa berapa kecepatan respon pompanya sendiri yang notabene mechanical ??? Penentuan settingnya lebih krusial daripada mempermasalahkan switch atau transmitter.

Dalam teori, controller sebuah safety control disarankan terpisah dari controller process control. Namun, hal ini bukanlah sebuah kemutlakan yang harus diikuti. Terkadang sebuah process control tidak bisa dipisahkan dengan safety control. Contoh : pada sebuah test station onshore, ESD adalah process control itu sendiri termasuk sistem alarmnya. Interlocking system yang berfungsi mengidentifikasi dan menindaklanjuti alarm-alarm kritikal semisal HHLL pada vessel juga adalah bagian dari process control. Artikel yang dimaksud di atas lebih tepat mengatakan bahwa “DCS dan PLC mempunyai banyak fungsionalitas yang sama”. Kalau dikatakan bahwa “DCS dan PLC mempunyai fungsi yang sama”, dapat diartikan bahwa seluruh functionality DCS dan PLC sama, padahal masih ada banyak fungsionalitas yang tidak sama antara DCS dan PLC.

Perbedaan fungsionalitas tersebut juga berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa di-implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical plant, tetap diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi sesuai dengan rancang bangun atau kegunaan dari sistem (DCS atau PLC).

·           DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan 2 Processor Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor Module; System Architecture DCS dan PLC berbeda.

·           DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata “Controller” pada PLC lebih ditujukan sebagai “Logic Controller”, sedangkan pada DCS lebih ditujukan sebagai “Process Controller”.

·           Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable.

·           DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda

·           Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk sistem yang sama pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan satu dengan yang lain.

Tetapi memanglah demikian adanya. Topik ini adalah topik klasik yang sering dibicarakan dalam berbagai technical forum, tidak hanya di Indonesia tetapi juga secara internasional, dan tetap tidak membuahkan konklusi. Yang penting kita gunakan sistem yang sesuai dengan kegunaan.